Обмен опытом. От лопаты к автомату.
![Сборочный цех на заводе Kemppi в Финляндии](/upload/images/2016/IMG-2367.jpg)
Марти Кемппи, предприимчивый и изобретательный молодой человек, в конце 1940-х вместе с братьями мастерил у себя в гараже самые ходовые в хозяйстве предметы: печи для сауны, лопаты, молочные канистры и бочки для цемента. Однажды они сделали сварочный аппарат и с тех пор со сваркой не расставались, а скромное семейное дело выросло в крупное производство. 10% годового оборота компания тратит на НИОКР.
Мы всегда ищем свежие идеи, беремся за сложные разработки, прислушиваемся к мнению заказчиков.
— Тереза Кемппи-Васама, председатель совета директоров, внучка
В 1977 году Kemppi выпустила на рынок первый инверторный сварочный аппарат, который стал мировым стандартом, в 1993 году — сварочный источник питания с цифровым управлением, а пару лет назад — универсальное программное обеспечение для управления сварочным производством. Сейчас Kemppi работает над новой серией сварочных аппаратов для механизированной и роботизированной сварки. Большой объем продаж Kemppi приходится на атомную отрасль. Точную долю в компании назвать не могут, поскольку оборудование приобретают строители-подрядчики. Но несколько лет назад Тереза Кемппи-Васама была в учебном центре СРО атомной отрасли на тестировании аппаратов Kemppi, которые использовали на шестом блоке Нововоронежской АЭС. На атомных объектах стараются использовать автоматическую сварку: качество сварных швов лучше и времени тратишь меньше. На АЭС «Ханхикиви» ГЦТ точно будут варить автоматически. Там выбирать не приходится: в Финляндии запрещена ручная сварка трубопроводов. В Kemppi уже разработали технологию, которую предлагают применить при сооружении АЭС «Ханхикиви». Семейство Кемппи активно развивает бизнес. Филиалы компании открыты в 16 странах. Налажено производство в Индии, которое обеспечивает азиатский рынок. Директором по производству там поставили своего специалиста — чтобы качество не страдало.
Читайте также
Хобби десятилетнего мальчика, ставшее делом всей жизни
Премия за самокаты и мыло
Производство на заводе размещается в двух зданиях. В одном — цех электронных компонентов, в другом — сборочныйцех и испытательный зал, где обкатывают новейшие сварочные технологии. По цехам сотрудники разъезжают на самокатах. Несколько лет назад рабочие посчитали, что слишком много времени теряют на передвижение по длинным пролетам, и предложили начальству закупить самокаты. Это один из ярких примеров оптимизации. Вообще, предложения об улучшениях поступают регулярно — в год больше сотни. Так, присборке водоохладителя, части сварочного аппарата, на одну деталь, сделанную из металла, надевается резиновая трубка, причем она должна плотно прилегать к поверхности. Возни с этой операцией было много: резина с трудом двигается по металлу. Один рабочий взял жидкое мыло — сосновое, которое применяют для чистки ковриков, и смазал им деталь. Эта технология прижилась. Если реализация рацпредложения экономит солидную сумму, то рационализатору выписывают премию.
![Сборка сварочного аппарата в Лахти, Финляндия](/images/information_items_265.jpg)
Самая большая была несколько тысяч евро. Правда, за что конкретно ее выдали, директор по развитию производства компании с ходу не вспомнил, но сообщил, что премия рассчитывается индивидуально и зависит от того, какую цель предложение преследует — сокращение затрат или повышение эффективности производства.
ЦЕННОСТИ КОМПАНИИ СФОРМУЛИРОВАЛ ЕЩЕ ЕЕ ОСНОВАТЕЛЬ: ЧЕСТНОСТЬ, НАДЕЖНОСТЬ, ИННОВАЦИИ, ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА РЕЗУЛЬТАТ И УВАЖЕНИЕ
Почти без брака
Комфортные условия труда способствуют высокой производительности, уверены в компании. Рабочие места в сборочном цехе продуманы до мелочей и оснащены эргономичной мебелью. Стеллажи с комплектующими заполняют на складе, привозят в цех и забирают опустевшие. На сборку самого маленького аппарата Minarc 150 опытному спецу требуется пять-семь минут. Если
Из истории
Сотрудничество советских и финских атомщиков началось в 1970-е годы. Тогда сооружалась АЭС «Ловииса» с реакторами ВВЭР-440 (первый блок запущен в 1977 году, второй — в 1980-м). Начальник отдела охраны труда и безопасности «Атом-техэнерго» Евгений Качурин в 1973–1976 годы был мастером службы технического контроля монтажного участка треста «Центрэнергомонтаж». Он рассказывает, что финны требовали от наших специалистов строгого выполнения норм и правил.
Практически все основное и вспомогательное оборудование до монтажа проходило входной контроль на специальной площадке. Сначала проверяли советские специалисты, затем финские. Только после их одобрения оборудование направлялось в монтаж.
— Евгений Качурин
Организация на площадке была на высоком уровне. На участки доставляли ящики с комплектами для рабочих.
Ничего искать не нужно — все под рукой: инструмент, приспособления и оснастка. Потеря времени сводилась к нулю.
— Евгений Качурин
На советских стройплощадках было иначе: за инструментом ходили в монтажную будку. По дороге с сослуживцами поговоришь, перекуришь. Финны же ценили каждую минуту. Для передвижения по площадке закупили для сотрудников велосипеды. Ездили все, даже руководство. Ключи от велосипедных замков хранились у секретаря, велосипеды брали на стоянке возле офиса. Еще финны эстеты. Специалисты АТЭ рассказывают, что на этапе пусконаладки АЭС «Ловииса» все стены в зданиях были чистыми — ни одной надписи. Доску для творчества вешали, чтобы строители мелом на ней писали и рисовали.